Becker

So konnte der Warentransport innerhalb der Lackieranlage mit zwei parallelen Lackierkabinen optimal genutzt und dabei gleichzeitig eine Erweiterbarkeit und Anpassungsfähigkeit der Anlage an spätere Anforderungen berücksichtigt werden. Bei diesem Projekt wurde vom Stahlbau über die Elektro-Installation, die Steuerung bis hin zur Inbetriebnahme alles von der Woelm GmbH übernommen.

Während die neue Anlage installiert wurde, sollte die alte Anlage weiterlaufen, um Produktionsausfälle zu vermeiden. Es musste eine Zwischenlösung installiert werden. Für diese Zwischenlösung wurden die Verfahrwege der alten Anlage verkleinert und in Teilbereichen mit neuen Bauteilen ergänzt, damit eine unterbrechungsfreie Produktion weiterhin gewährleistet werden konnte. So war es möglich, die neue Anlage in verschiedenen Sektoren während der Produktion zu montieren. Bereits die Übergangslösung sorgte für einen verbesserten Materialfluss. So gab es einen klar strukturierten Terminplan, der für alle Gewerke, die beim Neubau involviert waren, galt. Insgesamt haben vier bis fünf Firmen parallel gearbeitet. Über den Zeitraum des Anlagenbaus, der etwa drei Monate gedauert hat und mehrere Baustufen beinhaltete, stand die alte Anlage nur drei Tage still.

Die alte Anlage der Firma Becker war für ein Transportgut bis 220 kg Eigengewicht ausgelegt und wurde über die Jahre immer wieder erweitert. Mit dem Neubau der Anlage wurden auch die Traglasten erhöht. "Die neue Anlage ähnelt im Aufbau der alten, allerdings kann sie Traglasten bis 550 kg befördern und ist durch eine Vollautomatisierung noch besser auf den Lackierprozess abgestimmt. Besonders großen Wert haben wir bei der neuen Anlage auf ergonomisches Arbeiten gelegt", so Fred Dahlbüdding, Sicherheitsfachkraft von Becker. "Zudem haben wir bei der alten Anlage noch einen zusätzlichen Trockenraum benötigt, in dem die Pumpen zum Trocknen der Lackschicht gelagert wurden. Die neue Anlage kann nun das komplette Gerätespektrum transportieren, ist genau auf die Trockenzeit abgestimmt, und die Produkte sind bei der Abnahme direkt versandbereit. Der entfallene Arbeitsschritt spart nicht nur Zeit, sondern verringert auch die Gefahr, dass die lackierten Teile beschädigt werden." Ein besonderes Highlight bei der Förderanlage ist die speziell für Becker konzipierte Hub- und Senkstation. Diese kann nicht nur nach oben und unten bewegt werden, sondern auch während des Lackierprozesses eine Drehfunktion ausführen. Die Hub- und Senkstation ermöglicht ein ergonomisches Arbeiten und verbessert den Lackierprozess deutlich.

Entscheidend war außerdem, dass die Behandlung der Produkte flexibel ausgelegt wird. Deshalb ist jeder Wagen mit einem Transponder versehen, der individuell kodiert werden kann. Bei der Aufgabe der Geräte werden über einen Barcodescanner die zur Lackierung benötigten Daten an die Steuerung übermittelt. Diese Daten werden dem Wagen durch die Steuerung zugeordnet. An entscheidenden Punkten der Anlage sind Lesestationen angebracht, welche die Traversenwagen identifizieren. Die Steuerung gibt dann der Lackversorgung die Information vor, in welcher der insgesamt 30 verschiedenen Farbtöne das Gerät lackiert werden soll. Die zehn Farben, die immerhin fast 90 Prozent des Gesamtverbrauches ausmachen, hat die Farbversorgung ständig im Programm. Der Farbwechsel findet in nur wenigen Sekunden statt. Mit dem Neubau der Anlage konnte die Produktivität enorm gesteigert werden. Da jetzt beide Kabinen automatisch beschickt werden, ergibt sich hieraus bereits eine Kapazitätserhöhung. "Setzt man die IST-Kapazität der alten Anlage einmal mit 100 Prozent gleich, so liegen wir im direkten Vergleich jetzt bei etwa 140 Prozent. Dies begründet sich zum einen aus dem erhöhten Automatisierungsgrad der Förderstrecke, zum anderen aber auch aus reduzierten Zeiten beim Farbwechsel. Bei der alten Lackiererei war ganz klar der Lackierprozess der Engpass. Aufgrund Absetzstation waren die Taktgeber", erklärt Dahlbüdding. Stellt man den Kapazitätsgewinn den strategischen Zielen des Unternehmens gegenüber, so sind für die beiden nächsten Planungszyklen (zehn Jahre) keine Kapazitätsengpässe in der Lackiererei abzusehen.