VEM motors Thurm

"Es hat uns sehr gefreut, dass VEM wieder auf uns zugekommen ist. Eine bereits bestehende Anlage auszubauen – vor allem in dem Maße wie von VEM gewünscht – ist immer wieder eine Herausforderung, der wir uns aber gerne gestellt haben", so Geschäftsführer Karl Kristian Woelm. "Da wir über die Fördertechnik und den Stahlbau bis hin zu Steuerung und Transpondercodierung alles aus einer Hand anbieten, konnten wir individuell auf Gegebenheiten und Wünsche eingehen und alle Komponenten auf die technischen Anforderungen abstimmen."

Die bestehende Anlage bei VEM war insgesamt 190 m lang und konnte Motoren bis 150 kg transportieren. Bedingt durch gesetzliche Änderungen der Wirkungsklassen für Energieeffizienz kommt es zum Gewichtszuwachs der Motoren entsprechend der Leistungsklassen. Eine Erhöhung der Traglasten bis 250 kg pro Lastgehänge wurde notwendig. Auch die Kapazitäten der Lackieranlage mussten erweitert werden, um bis zu sieben Schichtlackierungen möglich zu machen. "Kundenwünsche wie die Lieferung von Hilfsantrieben für Offshore-Anlagen stellen höchste Anforderungen an den Korrosionsschutz", so Kevin Lein, Betriebsingenieur bei VEM.

Bereits in der Planungsphase waren die Absprachen sehr intensiv. "Es war sicherlich von Vorteil, dass die bestehende und zu integrierende Anlage bei VEM auch von uns geplant und gebaut wurde. Durch unser Know-how konnten wir die vorhandene Anlage optimal an die neue Anlage anbinden", so Woelm. Eine besondere Herausforderung bildete der Umbau der Traversen, die jeweils für die bestehende als auch für die neue Anlage passen mussten. Die Traverse für die Motoren sollte trotz einer Mehrlast von 100 kg beibehalten werden. "Aus diesem Grund haben wir eine Sonderkonstruktion mit Doppeltraversen angefertigt." Die Gehänge werden manuell bestückt, der Rest der Anlage funktioniert automatisch. Neben den 296 m Power and Free Förderer, die angebaut wurden, wurde auch die vorhandene Anlage auf eine neue Steuerung umgestellt. "Es war wichtig, dass die Behandlung auf unterschiedliche Produkte flexibel ausgelegt wird. Aus diesem Grund sind die Traversen mit einem Transponder versehen, der individuell codiert werden kann. An entscheidenden Punkten an der Anlage gibt es Lesestationen. Motoren, die mehrere Farbschichten benötigen, werden automatisch in die neue Anlage geschleust. Dort werden die Transponder gelesen und die Traversen entsprechend des vorprogrammierten Ablaufes zur Weiterbearbeitung geleitet", erklärt Projektleiter Karl Frohs. "Die Umstellung der mechanischen Codierung auf die neue elektronische Codierung ermöglicht uns im Hinblick auf zukünftige Betrachtungen mehr Flexibilität. Wir haben die Möglichkeit, besser auf sich ändernde Gegebenheiten einzugehen und können unseren Montageprozess durch entsprechende Anpassungen strukturierter gestalten", sagt Kevin Lein. Mit dem Ausbau der Förderanlage konnte man die Kapazität der Anlage wesentlich erhöhen. "Der Umgang mit der neuen Anlagentechnik erfordert natürlich eine Einweisung. Personen, die dazu befugt sind, werden entsprechend unterwiesen. Ihnen wird die neue Anlagentechnik erklärt und der Funktionsumfang mitgeteilt. Im Praxistest können Sie dann selbst Änderungen vornehmen und sich mit der Anlagentechnik auseinandersetzen."

Von der Planung bis zur endgültigen Fertigstellung der Anlage hat es insgesamt rund acht Monate gedauert.